단열성능 No.1, LG하우시스 'PF보드' 생산공장 가보니

충북 청주시 옥산산업단지 내에 위치한 LG하우시스 PF단열재 공장에서 직원들이 PF단열재 제품을 검수하고 있는 모습/사진제공=LG하우시스

지난 27일, 충북 청주 옥산산업단지 내 위치한 LG하우시스 PF(Phenolic Foam)보드 생산 공장 내 모니터링 룸. 페놀수지에 계면활성화제 등 각종 첨가물이 뒤섞여 만들어진 PF보드의 원자재가 여러 개의 노즐을 통해 밀가루 반죽처럼 쉴새없이 짜내져나오는 모습이 대형 모니터를 통해 생중계된다. 바로 PF보드 생산의 핵심, '발포공정'이다.


발포는 PF보드 원자재들 사이에 공기층이 만들어지도록 부풀리는 것을 말한다. 단열성능을 높이기 위해 필수적인 과정이자, 생산업체만의 특별 노하우가 필요한 작업이기도 하다.

LG하우시스는 기존 대비 10분의 1크기의 발포셀(cell, 세포) 형성 기술을 획득, 더 촘촘해진 셀 구조를 구현해 PF보드의 단열성능을 극대화하는 독자 기술을 갖고 있다. 이를 통해 단한번 시공으로 25년이 지나도 최초 성능의 90%가 유지되는 장기내구성을 확보할 수 있었다.

김한술 PF보드 생산기술팀장은 "노즐의 형태, 개수, 길이, 두께 등 스펙에 따라 PF보드의 품질이 갈린다"며 "세계적으로 4개뿐인 PF보드 대량생산업체들이 다른 공정은 공유해도 발포 기술에 관해서는 함구하는 이유가 여기에 있다"고 말했다.

발포공정을 거친 원자재는 1, 2차 경화로를 차례로 지나 일정한 형태로 굳혀지는 '양생'과정을 거치고, 이후 마무리 공정인 '건조'까지 마친 뒤 두께 20~200㎜의 PF보드 완제품으로 탄생한다.


외관상 스티로폼과 크게 달라보이지 않던 PF보드의 진가는 이날 공장 밖에서 진행된 난연성 시험에서 발휘됐다. 스티로폼 계열 EPS단열재와 PF보드를 각각 가로, 세로 30㎝가량의 판상형으로 잘라 만든 시험편 표면에 불을 붙이자 정반대의 현상이 나타났다. EPS단열재는 매캐한 냄새와 함께 불길이 눈깜짝할 새 번지며 시편이 다 타 녹아내렸지만 PF보드는 표면이 살짝 그을렸을 뿐, 원래의 형태를 그대로 유지했다.

김 팀장은 "PF보드는 난연 2급에 해당하는 준불연 자재로 화재 발생 시 일산화탄소 등 유독가스 배출이 거의 없어 안전하다"며 "건설현장에서 벽체, 천정 등에 단열재로 많이 쓰이는 스티로폼보다 단열 성능도 2배가량 뛰어나 찾는 사람이 부쩍 증가했다"고 말했다.

이같은 추세를 감안할 때 LG하우시스는 올해 PF보드 매출이 전년 대비 2배가까이 증가한 140억원에 이를 것으로 기대한다. 오는 2018년까지 500억원 매출이 목표다. 최근 빈발하는 건축물 화재사고로 건축용 단열재의 난연성능에 대한 법규가 강화 추세에 있고, 세계적으로도 고기능성 단열재에 대한 선호가 높아지는 상황인 만큼 회사측의 전망은 낙관적이다.

실제로 영국, 일본, 호주 등 선진시장에서는 전체 단열재 시장에서 PF보드가 차지하는 비중이 10%를 넘어섰다. 국내에서는 동탄신도시 아파트 단지, 이케아 광명매장 등에 적용됐고, LG그룹의 최첨단 대규모 연구시설이 마곡 R&D단지에도 곧 적용될 예정이다.

물론 PF보드가 시장 확대를 위해선 넘어야할 산도 만만치 않다. EPS단열재 대비 2배가량 비싼 가격이 대표적인 걸림돌이다.

김명득 장식재사업부장은 "가격경쟁력을 확보할 수 있도록 시공이나 원자재 부분에서 원가절감 노력을 지속하고 있다"며 "지난 1년여간 연구개발 끝에 필수 첨가제 4가지를 100% 국산화하는 데 성공해 올해부터 연간 10억원의 원가 절감효과를 누릴 예정"이라고 말했다.

충북 청주시 옥산산업단지 내에 위치한 LG하우시스 PF단열재 공장에서 직원들이 PF보드 제품을 검수하고 있는 모습/사진제공=LG하우시스