[르포]물류도 기술이다…현대모비스 아산물류센터

↑현대모비스 아산공장

현대모비스 아산모듈 공장에서 차로 5분여를 달리자 국내 최대 규모를 자랑하는 아산물류센터가 그 위용을 드러냈다. 총 780억원이 투자된 아산물류센터는 현대·기아차 국내 보수용 부품을 75개 사업소와 201개 국가에 기아차의 보수용 부품을 공급하고 있다.

이곳에는 수출용 부품 14만8000개와 국내용 9만2000개의 부품이 보관돼 있다. 보관도 보관이지만 5개 동에 흩어져 있는 부품들 가운데 주문이 들어온 부품을 어떻게 찾아낼 수 있을까?


비밀은 선진화된 바코드 시스템에 있었다. 물류 창고에 들어서자 천장까지 닿아 있는 선반들이 빼곡히 들어차 있다. 각 선반에는 모두 바코드가 부착돼 있고 이를 전용PDA로 읽으면 보관돼 있는 부품의 종류와 수량이 바로 파악된다.

2층에 올라서자 빨강 노랑 녹색으로 이뤄진 표시등이 눈에 띈다. 아산물류센터가 자랑하는 디지털 피킹 시스템(DPS)이다. 모든 선반에는 2개의 표시장치가 설치돼 있다. 박스번호와 부품수를 보여주는 장치다.

그날 출고해야 할 부품 선반에는 조명이 들어오고 표시장치의 지시에 따라 부품 출고가 이뤄진다. 예를 들어 2, 40으로 표시가 되면 2번 박스에서 40개의 부품을 출고해야 한다는 의미다.


입구에 설치된 삼색등은 필요한 작업자 수를 나타낸다. 빨간불이면 3명이 작업해야 하고 노랑은 2명, 녹색은 1명이 작업하면 충분하다는 의미다.

이렇게 선택된 부품은 컨베어 시스템을 통해 포장 공정으로 옮겨진다. 물론 부품이 담긴 플라스틱 바구니에도 바코드가 장착돼 있어 어떤 부품이 어디로 배송돼야 하는지 바로 알 수 있다. 포장 작업자는 이 바코드를 읽고 적당한 크기의 종이 박스에 담아 지역별 혹은 나라별로 분류된 큰 상자에 넣어져 주문지역으로 배송된다.

선반 사이를 오가는 낯선 지게차도 눈에 띈다. 오더 피커라는 장비로 12m의 선반에까지 부품을 자유자재로 실어 나른다.

물류센터의 또다른 비밀은 바로 바닥에 있다. 무거운 부품을 운반하는데다 선반과 선반사이 공간이 없기 때문에 자칫 바닥이 평평하지 않으면 안전사고로 이어질 확률이 높다. 이 때문에 물류센터 바닥은 강섬유강화 콘크리트(SFRC)로 시공됐다.

SFRC는 콘크리드와 강섬유를 혼합한 복합재료로 보통의 콘크리트에 비해 10배 이상 충격에 강하다. 특히 마무리 작업은 레이저를 이용, 바닥을 오차없이 평평하게 해 주기 때문에 중장비를 이용한 물류 운반에 큰 도움을 주고 있다.

물류창고를 나오자 공사현장이 눈에 띈다. 늘어나는 국내 보수용 부품 수요를 충당하기 위해 물류창고가 한 동 더 건설되고 있었다.

현대모비스 관계자는 “지난 초부터 ‘물류 네트워크 최적화’ 프로젝트를 강도높게 진행하고 있다”며 “전면적인 물류 배송 흐름을 분석하고 사업장 거점 재설계를 추진해 전국 어느 곳이라도 주문 후 4시간 안에 배송을 완료할 수 있는 체계를 구축했다”고 설명했다.