"로봇 개가 차량 조립상태 확인" HMGICS에 담은 현대차그룹의 청사진

HMGICS에서 셀 방식으로 생산되고 있는 아이오닉5./사진제공=현대차그룹

현대차그룹이 21일 공개한 HMGICS의 생산시설에는 현대차그룹 미래 공장의 청사진이 담겨있었다. 자동차 각 부품의 운반, 조립, 더 나아가 조립된 자동차의 상태 점검까지 대부분을 자동화된 로봇이 담당하고 있었고, 작업자들이 담당하는 업무도 상당부분을 로봇이 도왔다.

HMGICS에선 수십, 수백명의 작업자가 공정 단계마다 서 있던 컨베이어 벨트는 찾아볼 수 없다. 그 대신 동그란 타원형의 소규모 작업장 '셀(Cell)'에서 로봇과 직원이 차량의 각 부분을 조립했다.


이같은 셀 방식 생산은 고객들의 다양한 주문에 맞춰 유연하게 생산할 수 있다는 것이 장점이다. 기존 컨베이어 벨트 시스템으로 고객의 니즈를 모두 충족시키려면 생산 라인이 밀리는 등의 일이 발생할 수 있지만 셀 방식의 경우 이같은 문제를 최소화할 수 있다는 것이 현대차그룹 설명이다. 실제로 싱가폴 사람들이 스마트폰으로 각종 옵션을 골라 신차를 주문하면 HMGICS에서 그때부터 셀 방식으로 맞춤 생산하고 있다. 현장 관계자는 "생산하는 차종이 많아지더라도 셀 방식으로 생산 계획과 시간을 단축할 수 있다"고 말했다.
공장 물류 작업도 로봇이 맡게 된 업무 가운데 하나다. 실제로 건물 3층 생산 시설에선 자율주행 로봇(Autonomous Mobile Robot·AMR)이 평평한 바닥을 쉴 새 없이 돌아다니며 부품을 나른다. AMR에는 라이다(Lidar)와 센서가 달려있어 사람은 물론 장애물까지 실시간으로 피해다녔다. 초당 최대속도 1.8m로 움직이는 AMR은 기민하게 돌아다니며 물류 업무를 수행했다. 가정용 로봇 청소기처럼 배터리 용량이 20% 미만으로 줄어들면 알아서 충전기 앞으로 이동한다.

일정수준 조립된 차체를 옮기는 건 또다른 로봇, 무인운반차량(Automated Guided Vehicle·AGV)의 몫이다. AGV는 바닥에 있는 QR코드를 읽으면서 셀과 셀 사이를 이동한다. 차체 이동 업무를 로봇이 담당하면서 컨베이어 벨트의 필요성은 사라졌다.

작업자가 아이오닉 5를 조립하고 보스턴 다이내믹스의 로봇 '스팟'이 조립 품질을 검사하는 모습/사진제공=현대차그룹

특정 공정에서 조립이 잘 됐는지 확인하는 업무는 보스턴다이내믹스의 4족 보행 로봇 '스팟(Spot)'이 맡는다. 작업자와 호흡을 맞추면서 차량의 조립 상태를 꼼꼼히 살핀다. 스팟은 스스로 돌아다니며 조립 부위를 촬영한 다음, 이를 AI 알고리즘으로 분석해 조립 품질을 확인한다. AI 기반이기 때문에 불량품 판별 속도, 정확도는 그만큼 높아진다. HMGICS에선 스팟을 'AI 키퍼'로 이름 붙였다. AI 기술을 접목해 사람 대신에 품질 검사 업무를 도맡기 때문이다.

현장의 일부 작업자들은 로봇을 착용하고 있기도 했다. 현대차그룹은 현장에는 오랫동안 서서 일해야 하거나 차량 하부를 아래서 올려다봐야 하는 작업자들을 보조할 '웨어러블 로봇'이라고 설명했다.

웨어러블 로봇을 착용하고 일하는 작업자의 모습./사진제공=현대차그룹

이같은 공정의 대부분은 현대차그룹이 세계 최초로 도입한 것들이다. 현장 관계자는 "공장에 라인 설비 없이 셀 방식으로 자동차를 생산하는 것 등은 HMGICS가 세계 최초"라며 "이를 통해 현재 HMGICS의 자동화율은 46%에 달하고 이후 60%까지 올리는 것이 목표"라고 밝혔다. 일반적인 공장의 자동화율은 14%에 불과하다.


한편 조립을 마친 차량은 바로 건물 옥상에 있는 주행시험장 '스카이 트랙'으로 옮겨진다. 총 620m 길이의 스카이 트랙에는 직선 코스, 최대 기울기 33.5도의 코너링 코스가 갖춰져 있다. 고객은 이곳에서 자신이 주문한 차량을 시승해본 다음 차를 받는다.

현대차그룹은 현재 이곳에서 전기차 아이오닉 5를 양산 중이다. 향후에는 양산 차종뿐 아니라 고객 개개인의 성향·기호 등을 반영한 PBV, 더 나아가 AAM 기체까지 만들 계획이다.