삼성 스마트공장 둘러본 中企대표 "선택 아닌 필수"

스마트공장 구축지원사업에 선정된 중소기업 대표들이 12일 삼성전자 '그린시티' 를 방문해 스마트공장인 '정밀금형개발센터'를 둘러보고 있다./사진제공=삼성전자

#전남 광주 광산구에 위치한 삼성전자 ‘그린시티’의 냉장고 조립공장. 바닥에는 통로마다 은색 선이 붙어있었다. 무인수송로봇 ‘AVG’(Autmatic Guided Vehicle)가 돌아다니는 이동 가이드 선이었다. 26대의 AVG는 제각각 가이드 선을 따라 이동하며 작업자들에게 냉장고 부품을 날라다 줬다. 작업자들은 특별한 이동 없이 자신의 자리에서 부품들을 계속 공급받아 공정을 이어갈 수 있었다.

인근 정밀금형개발센터에서는 복잡한 모양의 금속·플라스틱 부품들이 생산되고 있었다. 컴퓨터는 열팽창 등으로 인한 불량을 줄이기 위해 공장 내부의 온도·습도를 실시간으로 관리하고 있었고 다양한 센서들이 신호를 주고받으며 작업장 환경을 끊임없이 감시했다. 금형 원료는 자동으로 공장 위에 얽히고설킨 파이프를 따라 각각의 기계에 공급됐다. 공장 전체가 하나의 거대한 기계처럼 움직였다. 작업자는 기계 작동을 지시하고 완성품의 불량 여부만 체크하면 됐다.


12일 삼성전자는 그린시티의 이 같은 스마트공장을 500명의 중소기업 대표들에게 공개했다. 삼성전자가 중소벤처기업부, 중소기업중앙회와 함께 진행하는 ‘상생형 스마트공장 구축사업’에 선정된 중소기업 대표들이 대상이다. 상생형 스마트공장 구축사업은 삼성전자와 중기부가 5년간 500억원씩 총 1000억원을 지원해 중소기업에 스마트공장을 보급하는 사업이다. 이번 공장 공개는 올해 2차년도 사업에 선정된 중소기업 대표들에게 스마트공장을 이해시키기 위해 진행됐다.

그린시티의 스마트공장은 삼성전자 생활가전제품 생산의 핵심 거점이다. 비스포크 냉장고, 무풍 에어컨, 플렉스워시 세탁기 등 국내외에 판매되는 가전제품들이 모두 이곳에서 생산된다. 삼성전자는 2010년 이곳에 2만5000㎡(8000평) 가량의 정밀금형센터를 구축하며 제조현장 스마트화에 나섰다. 생산성 향상과 제품 프리미엄화 등을 위해서였다.

스마트화는 생산시간 단축과 불량률 감소로 이어졌다. 통상 30~45일이 걸리는 금형 납기일은 15일로 단축했고 1m당 0.021mm 이상의 오차 발생률은(불량률)은 1% 미만으로 떨어졌다. 직경 1mm 구멍이 13만여개 뚫려있는 무풍에어컨 제품도 이런 스마트 금형시설 덕분에 가능했다. 컨베이어벨트 사이에서 작업자들이 독립적으로 일할 수 있는 모듈생산방식(MPS)을 적용한 것도 생산성 향상에 기여했다.


중소기업 대표들은 현장투어를 진행하며 각자 사업장에 적용할 수 있는 공장 스마트화에 대해 고민했다. 송풍기 제조업체 대륜산업주식회사의 이주협 대표는 “중소기업들은 스마트공장을 도입하려 해도 추진방향, 시스템운영 등에서 부담이 간다”며 “현장을 방문해 둘러보니 목표를 설정하는 데 많은 도움이 됐다”고 말했다. 농산물전처리 전문법인 퍼스프의 이충관 대표도 “스마트공장은 선택이 아닌 필수라는 생각을 갖게 됐다”고 소감을 밝혔다.

한편 현장 투어 직후에는 ‘바람직한 스마트공장의 방향’ 등을 주제로 김종호 삼성전자 스마트공장지원센터장의 특강과 스마트공장 구축기업의 사례발표 등이 진행됐다. 김 센터장은 “삼성전자가 지난 5년간 쌓은 스마트공장 노하우를 바탕으로 상생형 스마트공장 구축 지원사업에 참여한 업체를 지원할 것”이라며 “스마트공장을 통해 중소기업들이 더 많은 부가가치를 창출하길 바란다”고 말했다.